在硫化机生产橡胶制品的过程中，烂泡问题时有发生，严重影响产品质量与生产xiao率。 从原材料角度来看，诸多因素可引发烂泡现象。若橡胶材料在储存或运输中受潮，水分在硫化受热时会汽化为水蒸气，形成气泡。例如tainra橡胶，其水分与挥发份一旦超标准，便极易出现此类状况。
化工原料与助剂若在仓储、配料等环节受潮，水分增加也会导致同样问题。此外，胶料中混入低分子挥发物，像溶剂、增塑剂等，高温硫化时挥发成气体，若无法及时排出，便会在制品中形成气泡。而且，混炼不均匀会使胶料内部裹入空气或杂质，硫化时这些空气和杂质难以逸出，进而产生烂泡。 硫化工艺参数设置不当同样是导致烂泡的关键因素。硫化温度过高，胶料表面迅速硫化形成硬壳，内部挥发物无法排出；温度过低，则硫化不anquan，气体残留其中。硫化压力不足，无法有xiao压缩胶料内的气体或残留空气，致使气泡留存。硫化时间过短，胶料交联不充分，气体难以充分释放，也会造成烂泡。
模具方面，若排气结构不合理，比如排气槽数量不足、堵塞，或者型腔设计复杂致使胶料流动路径过长，气体无法及时排出，都会产生烂泡。模具表面存在油污、脱模剂残留等污染，阻碍胶料流动，使气体积聚，同样会引发这一问题。 操作过程中，装料方法不当，胶料未anquan填充型腔形成气穴，硫化时气穴就会变成气泡。预成型胶料形状或尺寸不合理，合模时容易卷入空气，进而产生烂泡。另外，硫化机压力不稳定或保压时间不足，无法保证胶料在硫化过程中承受足够压力，也会导致气泡产生。
为解决硫化机产品的烂泡问题，需要从原材料、工艺、模具以及操作等多个环节入手，进行全面排查与优化，从而有xiao提升产品质量。
