硫化机产品出现气泡是硫化成型过程中常见问题，需从原料、工艺、设备及操作多维度排查处理，硫化机具体措施如下：
一、原料预处理：减少气泡源头
1. 胶料干燥除杂：若胶料含水分或低沸点挥发物（如增塑剂、溶剂残留），硫化时易挥发成气体形成气泡。需提前对胶料进行干燥处理，tianran胶或合成胶可在60-80℃烘箱中烘干2-4小时，确保水分含量≤0.5%；混炼时避免混入油污、粉尘等杂质，防止局部挥发不均。
2. 优化混炼工艺：混炼时胶料卷入空气是常见诱因。需控制混炼温度（一般≤100℃），避免胶料过热导致提前硫化；采用“小量多次”加料法，混炼后期降低转速（如密炼机转速降至20-30r/min），并延长排胶前的压炼时间，cujin空气排出。
二、工艺参数调整：控制气体排出节奏
1. 温度梯度控制：硫化初期温度过高会导致胶料表面快速交联，内部气体无法逸出。应采用“分段升温”模式，初期温度设为胶料硫化点以下（如tianran胶先升温至120℃，保持1-2分钟），待胶料充分流动填充模具后，再升至目标硫化温度（140-160℃），减少气体被包裹。
2. 压力与升压速度：压力不足或升压过慢会导致气体滞留。需检查硫化机液压系统，确保工作压力达标（根据胶料类型调整，一般8-15MPa）；采用“阶梯升压”法，初期以低压力（3-5MPa）让胶料初步填充，待模具缝隙填满后快速升压至设定值，利用压力将残留气体从排气槽挤出。
3. 硫化时间匹配：时间过短会导致交联未完成，气体未wanquna排出。需通过硫化仪测试确定正硫化时间，实际生产时延长5%-10%作为保险时间，确保胶料充分交联，气体通道被固化封堵。
