在橡胶制品生产过程中，硫化机产品出现烂泡现象是一个较为常见且棘手的问题。烂泡不仅严重影响产品的外观质量，致使产品表面坑洼不平、失去光滑度，还会对产品的内在质量和性能造成fumain影响，如降低产品的强度、密封性等，进而影响产品的使用寿命和anquan性。
造成硫化机产品烂泡的原因是多方面的。从原材料角度看，若tiaran橡胶的水分与挥发份超出标准，化工原料与助剂在仓储、配料等环节受潮导致水分增加，钢丝帘线或纤维帘线受潮，都可能在硫化过程中产生气体，形成气泡。胶料混炼加工环节也至关重要，混炼时助剂分散不均匀，混炼温度控制不当，如温度偏低导致水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺易融化或发生焦烧，以及胶料停放时间不足、热炼不均匀、表面包裹空气等，都可能为烂泡埋下隐患。
工艺操作方面，硫化时的温度、压力和时间控制若达不到工艺要求，比如硫化压力偏低使胶料致密性差，硫化温度、时间不合适造成欠硫，都容易产生气泡。此外，模具设计与使用也不容忽视，模具表面损伤、凹凸不平、易结污垢，会影响胶料的流动性；模具排气结构不合理，如排气槽数量不足、堵塞或设计位置不当，会导致气体无法及时排出，进而形成烂泡。
针对这些问题，可采取一系列解决措施。在原材料把控上，严格控制原材料的水分与挥发物，对生胶、填充剂等进行烘干处理，选择低挥发分的配合剂。优化混炼工艺，采用分段混炼，延长混炼时间，确保配合剂分散均匀，混炼后胶料密封保存并控制停放时间。硫化工艺参数方面，根据胶料类型和制品厚度jing确设定硫化温度、压力和时间，采用阶梯式升温加压方式。模具设计与操作上，优化排气结构，定期清理模具排气槽，采用预成型工艺，控制装料量，biyao时采用真空辅助硫化。同时，加强硫化设备的维护，确保压力稳定、温度均匀，控制生产环境湿度，提高操作人员的规范意识。通过综合施策，可youxiao减少硫化机产品烂泡问题的出现，提升产品质量。
